Sur la ligne de production, le décalage doit se fixer correctement – sans bulles – et le verre ne doit pas se fissurer sous l’effet des contraintes thermiques. Lorsque la chaleur n’est pas appliquée à temps ou de manière égale, les produits défectueux s’accumulent rapidement : on observe alors des ondulations aux bords du verre lors du trempage, une adhérence insuffisante lors de la laminage, ainsi que des opacités dues au séchage du revêtement. Nous avons conçu ces chauffages pour atteindre le profil de température nécessaire, cycle après cycle.
Ce qui est important dans le fonctionnement du système Nous utilisons des éléments en quartz à ondes infrarouges courtes, car ils réagissent rapidement et permettent un contrôle précis. Le champ rayonnant chauffe rapidement le décalage et la surface du verre, tout en limitant le chauffage du volume entier. Ainsi, il est plus facile de gérer les chocs thermiques. Les unités typiques fonctionnent entre 230 et 460 V, avec une puissance de 3 à 12 kW par module. Leur taille est suffisamment compacte pour être intégrées dans les installations existantes ou dans les cadres des fabricants d’équipements originaux. Le contrôle s’effectue par commande PID, avec sortie SSR. Nous pouvons également adapter les thermocouples en fonction des processus de traitement du verre. On peut donc espérer une uniformité constante dans la zone ciblée ; une chaleur inégale entraîne des fissures et une adhérence insuffisante.
Pourquoi c’est utile pour le verre Lors du pliage du verre, le chauffage permet d’amener rapidement le verre dans la zone de formation, ce qui réduit le temps de cycle et diminue les déformations. Lors du trempage, le préchauffage diminue les chocs thermiques, améliorant ainsi la qualité optique et réduisant les risques de casse. Lors de la laminage avec EVA/SGP/PVB, le chauffage permet à l’adhésif de durcir correctement, sans excursions de température excessives. Cela minimise les bulles et assure une adhérence constante. Pour le séchage des revêtements, le chauffage permet d’éliminer rapidement les solvants, tout en maintenant la cohérence de la couche. L’utilisation d’énergie est réduite, car l’énergie à ondes infrarouges courtes est absorbée directement. Les modules peuvent être dimensionnés en fonction du temps de traitement réel, et non uniquement en fonction de la longueur de la ligne de production.
Les détails importants pour une installation efficace Ces unités sont conçues pour être intégrées dans les lignes de production, mais les distances entre les composants sont importantes. Il faut ajuster les dimensions de montage, la direction du flux d’air et l’orientation de la boîte de terminaison en fonction de la machine. Il est également nécessaire de veiller à ce que le chemin des rayons soit libre – les équipements situés sur le trajet des rayons créent des zones chaudes. Il faut protéger le quartz des contacts et de la contamination ; l’huile et la poussière sur le tube affectent l’émissivité et la température de rayonnement. Si vous utilisez des revêtements à faible émissivité ou des revêtements réfléchissants, veillez à leur compatibilité spectrale avec nos données techniques. En configurant correctement l’équipement, vous pouvez effectuer plus de cycles de production sans interruptions inattendues.