W procesie utwardzania kleju do płytek szklanych istnieje taki problem – im dłużej trwa proces utwardzania, tym większe problemy występują. Jeśli tempo jest zbyt wolne, cały proces laminacji się opóźnia. Natomiast jeśli temperatura jest zbyt wysoka, pojawiają się efekty negatywne spowodowane naprężeniami termicznymi lub nierównomierną siłą przyklejenia. Temperatura musi być utrzymywana w określonym przedziale – i to przez cały czas, cykl po cyklu.
Co jest ważne podczas procesu utwardzania? Używamy emiterów kwarcowych emitujących światło bliskiego podczerwieni. One szybko reagują i dostarczają energię bezpośrednio do warstwy kleju, a nie do całej objętości szkła. Moc emisji jest dostosowywana do charakterystyki chemicznej używanego kleju: temperatura szybko osiąga pożądany poziom, a potem zachowuje się stabilnie, aby uniknąć przekroczenia limitów temperatury. Emiterzy działają przy stałym napięciu przemysłowym, a geometria reflektorów zapewnia równomierne rozpraszanie ciepła na całej powierzchni klejenia. W praktyce oznacza to możliwość uzyskania powtarzalnych wyników w procesie utwardzania, z minimalnymi odchylkami pomiędzy poszczególnymi elementami.
I oto dlaczego ten system sprawdza się w rzeczywistych warunkach produkcji szkła. Proces utwardzania kleju nie dotyczy tylko szybkości – chodzi także o kontrolę naprężeń. Światło bliskiego podczerwieni szybko nagrzewa klej, jednocześnie utrzymując podłoże w niższej temperaturze niż w przypadku konwekcji. Dzięki temu zmniejsza się ryzyko uszkodzenia hartowanego lub pokrytego szkła. W rezultacie czas utwardzania jest krótszy, mniej produktów jest odrzucanych z powodu naprężeń na krawędziach czy bąbelków, a tempo produkcji może być precyzyjnie planowane. Zużycie energii również się zmniejsza, ponieważ ciepło jest dostarczane tylko tam, gdzie jest to konieczne.
Kilka uwag: Proces utwardzania przy użyciu światła bliskiego podczerwieni jest wrażliwy na prędkość linii produkcyjnej, grubość kleju oraz emisyjność szkła. Konieczne jest ustalenie stałego przedziału temperatury utwardzania, a następnie dostosowanie wysokości emiterów oraz mocy ich działania do specyfiki używanych płytek i podłoży. Ponieważ emiterzy reagują szybko, strategia kontroli musi być dobrana tak, aby uniknąć przekroczenia limitów temperatury, szczególnie na początku pracy linii produkcyjnej. Montaż jest prosty, ale należy sprawdzić odległości między elementami oraz przepływ powietrza chłodzącego.